• Țara
  • IntInt
  • DD
  • CH DECH DE
  • Product Development
  • RORO
  • Product Development

Dezvoltarea produsului

Presiunea competiției şi aşteptările clienţilor, obligă firmele să fie mai eficiente pentru a supraviețui pe o piață în continuă dezvoltare. Scurtarea ciclului de inovare, concentrarea prioritară pe design și crearea produselor personalizate (uneori extrem de sofisticate), sunt nevoile care motivează companiile să caute noi soluții pentru a-și eficientiza procesele operaționale și a-și scădea costurile de producţie.

Încă din etapele timpurii ale dezvoltării unui nou concept, costurile de fabricare şi de întreţinere ale produsului trebuie definite pe baza solicitărilor şi a specificaţiilor clienților. Specificațiile inițiale sunt esenţiale pentru succesul viitorului produs şi trebuie să se bazeze pe informaţii corecte şi complete, care să ia în considerare toate fazele ciclului de viaţă al acestuia. Gestionarea cunoştinţelor şi o strânsă colaborare a tuturor departamentelor din cadrul companiei - marketing, vânzări, achiziţii, producţie, mentenanță, suport tehnic - precum şi implicarea partenerilor externi şi a furnizorilor, sunt elementele esențiale pentru succes în dezvoltarea produsului.

Capcanele complexităţii în dezvoltarea produsului

Nivelul ridicat de personalizare, gamele variate de produse, pieţele diferite de desfacere, dispoziţiile legale, nevoia continuă de inovare şi presiunea costurilor, duc la o complexitate a operațiunilor din ce în ce mai greu de controlat de către companiile din domeniul producției industriale. În acest context, controlul proceselor din cadrul companiilor este o soluție imperios necesară. Managementul portofoliului de produse și a cerinţelor, standardizarea internă, precum și gestiunea eficientă a materialelor și a furnizorilor, asigură companiilor soluția sigură pentru a face faţă capcanelor complexităţii. În această privinţă, toate departamentele din cadrul unei companii trebuie să depună aceleași eforturi pentru a asigura colaborarea, dar și pentru a testa eficiența proceselor, metodelor și instrumentelor folosite în activitățile zilnice.

    • Planificarea viitorului portofoliu de produse şi identificarea noilor oportunităţi de afaceri, trebuie să se bazeze pe evaluarea tuturor informaţiilor disponibile despre: tendinţele de piaţă, competiţie, punctele de vânzare, nevoile clientului, tehnologiile de produs, precum şi despre procesele şi procedurile existente în cadrul companiei.

      • Managementului Portofoliului de Produs:
        O perspectivă clară asupra portofoliului de produse curente şi viitoare, precum și asupra proiectelor de dezvoltare, care necesită noi resurse umane şi financiare, asigură o bază solidă pentru luarea deciziilor corecte de către management.
      • Managementul cerinţelor:
        Doar cerinţele bine definite, clasificate şi organizate, cum ar fi specificaţiile clienţilor, reglementările legale şi ecologice, standardele, caracteristicile tehnologice de fabricaţie şi standardele de asamblare, pot face complexitatea în continuă creştere mai uşor de gestionat.
      • Managementul cunoştinţelor:
        Integrarea inteligentă şi structurarea cantităţilor mari de informaţii provenite din surse de date diferite - CRM, ERP, SCM, PLM, internet, email - cu ajutorul aplicaţiilor bazate pe căutare Exalead, permit luarea deciziilor rapid şi sigur.
      • Raportare:
        Evaluarea clară a tuturor datelor şi procedurilor, cum ar fi cererile de reparații, reclamațiile sau notele de modificare sunt documentate în sistemul PLM pentru a spori eficiența proceselor şi a asigura informaţii valoroase pentru optimizarea viitoarelor proiecte.
    • După formularea iniţială a comenzii de dezvoltare, faza de concept se axează pe găsirea unui concept optim de realizare a noului produs. În acest scop, echipele de dezvoltare definesc soluțiile pe baza structurilor fizice de cauză și efect, le evaluează din punct de vedere tehnologic şi al profitabilităţii, după care urmează implementarea celor mai bune abordări. Pentru a folosi cunoştinţele asimilate şi rezultatele muncii în proiecte viitoare, toate documentele, întâlnirile şi deciziile luate pentru proiectul în lucru trebuie documentate, chiar din această fază de dezvoltare.

      • Managementul de proiect pentru dezvoltare: modelele eficiente şi testate pentru managementul de produs, cum ar fi modelul ”Lansare Produs Nou” (NPI), au la bază standarde recunoscute în managementul de proiect și asigură un proces sigur, care reduc riscurile în etapa de dezvoltare. Soluțiile CENIT oferă managerilor planuri cu etape de parcurs prestabilite, structuri de proiect şi modele de documente.
      • BOM interdisciplinar: definirea structurilor generice şi multidisciplinare permite folosirea informațiilor de-a lungul mai multor linii de produs și contribuie la standardizarea şi reutilizarea cunoştinţelor, componentelor şi proceselor, astfel încât nivelul de complexitate generat de o gamă mare de produse și versiuni de produs să fie diminuat. BOM-ul de proiectare separă părţile produsului din punct de vedere funcţional, asigură colaborarea interdisciplinară şi facilitează organizarea tuturor informaţiilor.
      • Design funcţional: descrierea funcţională a arhitecturii de sistem, bazată pe funcţionarea produsului şi sub-funcţiile lui, simplifică comunicarea şi colaborarea între disciplinele diverse ale ingineriei, asigură definirea clară a interfeţei şi aranjează toate unităţile funcţionale relevante, într-o structură ierarhică, pe înţelesul tuturor.
      • Variante de produs: în urma solicitărilor tot mai frecvente de produse personalizate, planificarea şi gestionarea tuturor variantelor de produs şi a dependenţelor acestora de-a lungul întregului ciclu de viaţă al produsului, sunt o provocare pentru producatorii în serie.Folosirea strategiilor de platformă şi a sistemelor modulare nu mai mai este posibilă în contextul actual fără folosirea unui sistem de management al tuturor configuraţiilor și a variantelor de produs.
    • Faza conceptuală de design este urmată de faza de design preliminar, în care produsul primeşte forma geometrică şi creativă. Din blocurile funcționale vor fi derivate componente care primesc forma geometrică și dimensiunea potrivită. Pentru a se asigura proprietățile necesare modelele sunt testate şi simulate. Pentru a îndeplini caracteristicile cerute, se dezvoltă şi se simulează modele funcţionale şi de rezistenţă.

      • Designul produsului: produsele de succes au un design bine definit CARE asigura recunoaşterea de brand. Pentru a scurta procesul de la design-ul iniţial, până la faza de producție, variantele alternative de proiectare trebuie să fie schițate și evaluate rapid şi foarte corect. În mod ideal, întregul proces – de la prima idee de design şi modelarea de suprafeţe clasa A, vizualizarea foto-realistică şi până la construcţia uneltelor și componentelor– are loc într-un singur sistem şi cu un singur model de date. În acest fel, echipa de dezvoltare poate realiza design-ul final mai repede prin realizarea sarcinilor în paralel, evitând problemele de interfaţă, precum şi prototipurile fizice consumatoare de timp şi costuri.
      • Design de sistem: sunt necesare condiţii speciale pentru modelarea şi simularea sistemelor mecatronice, din cauza interacţiunii diverselor domenii de inginerie. Limbajele orientate către obiect, cum ar fi Modelica® sunt potrivite pentru construcţia, simularea şi evaluarea de modele pentru întregul sistem, pentru că asimilează cunoştinţele de specialitate ale companiei în mod formal, facându-le reutilizabile prin intermediul librăriilor.
      • Planul de design: Următoarele aspecte sunt importante, printre altele, atunci când se proiectează componentele mecanice:

        • Dezvoltarea produsului pe baza design-ului conceptual existent şi pe template-urile de cunoştinţe stocate pentru implementarea funcţiilor cerute cât mai eficient posibil şi bazate pe “best practices”;
        • Reutilizarea conceptelor existente, a componentelor şi ansamblurilor, în loc de a crea altele noi;
        • Posibilitatea de a lucra pe structuri extinse de produs în mod simultan, ca şi echipă, fără restricţii organizatorice, tehnice sau de software;
        • Optimizarea şi validarea design-ului geometric al produsului în stadiu incipient, cu simulări realistice ale funcţionalităţilor de produs şi a prototipului virtual;
        • Testarea virtuală a ergonomiei produsului şi a disponibilității pentru utilizarea zilnică pe bază de modele umane antroposofice, pentru a asigura o adaptare sigură a produsului la profilul utilizatorului final;

      • Testul de rezistenţă: având în vedere tendinţa de creştere a orientării către construcţii uşoare şi în acelaşi timp a responsabilităţii ridicate, design-ul corect al produselor şi componentelor a devenit extrem de important. Chiar dacă se simte nevoia unei economii de material și o scădere a greutății produselor, siguranţa funcțională trebuie să rămână pe primul loc. Luând în considerare noile proceduri de fabricare și componentele epuizate din punct de vedere tehnologic, este recomandată o simulare a proceselor de fabricare care să asigure o producţie în serie stabilă;
      • Planificarea toleranţei: în faza de design, dimensionarea funcţională şi dimensionarea conform normelor a componentelor, sunt necesare pentru că afectează în mod decisiv calitatea produsului, prima impresie şi costurile sale. Planificarea unei toleranţe insuficiente duce adesea la modificări în costurile componentelor, proceselor de asamblare, precum şi rebuturi în producţie – pe de altă parte, toleranţa prea strânsă ridică în mod nejustificat costurile produsului.
    • După ce produsul a fost descris, următoarea etapă trebuie să se concentreze pe asigurarea faptului că toate cerinţele definite vor fi îndeplinite. Planificarea şi securizarea procesului de fabricaţie, identificarea furnizorilor externi şi planificarea resurselor operaţionale joacă, de asemenea, un rol important.

      • Pentru a fi siguri că un produs îndeplineşte cerinţele şi specificaţiile, componentele sistemului individual şi interacţiunea lor sunt supuse unor teste extinse. Planificarea tuturor tipurilor relevante de testare cu solicitările lor de bază, poate fi sigurată de către un sistem de cerinţe integrate şi de gestionare a testului.
      • Simularea hardware în buclă (hardware-in-the-loop simulation - HILS) este adesea implementată pentru a accelera validarea componentelor de control şi mecatronică şi a asigura scenarii de test reproductibile. Cu această tehnică de simulare, o parte a sistemului fizic este înlocuită cu un model de simulare pe un simulator HIL în timp real.
      • DELMIA oferă un spectru complet funcţional de fabricaţie digitală pentru planificarea virtuală a proceselor de producţie şi a resurselor de operare. Într-un mediu complet 3D, procesele de fabricare şi resursele sunt planificate, instrumentele sunt dezvoltate şi testate, procesele de asamblare sunt simulate, iar formatul sistemului este optimizat.
      • Simularea toleranţei pentru procesele de asamblare contribuie în mod semnificativ la detectarea problemelor de calitate în timp util, luând în considerare componentele statice şi procesele de toleranţă. Aceasta asigură succesul procesului în fabricaţie şi o lansare la timp a producţiei în serie.
      • În timpul fazei de validare, produsul şi procesele de fabricaţie, sunt supuse unor teste complexe şi securizate printr-o serie pilot. Dacă apar erori sau sunt identificate oportunități de optimizare, un sistem de gestiune a modificărilor bine structurat şi accesibil la nivel de întreprindere, pune la dispoziția tuturor departamentelor implicate informațiile despre interacțiunile complexe dintre produs, resurse de producţie şi procese de fabricaţie.
    • Dacă toate procesele s-ar desfășura centralizat, într-un mod bine structurat şi prin proceduri bine coordonate, nu ar mai exista piedici în calea lansărilor de succes pe piaţă ale produselor. Costurile enorme provin de pe urma multitudinii de activităţi zilnice din cadrul companiei, iar solicitările de oferte, comenzile personalizate, dezvoltarea continuă, îmbunătăţirea produsului şi a fabricării sale rămân în urmă în privinţa inovării.

      • Prin configuratorul de variante se accelerează procesul de ofertare şi manipularea produselor complexe, asigurând astfel, "soluţii standard specifice clientului". Pentru acest lucru este nevoie de o variantă actualizată în permanenţă a BOM-ului (lista de componente), cu reguli de configurare, care nu pot fi asigurate pe termen lung, fără un sistem de management integrat al configuraţiilor.
      • Crearea documentaţiei tehnice complete multilingve, necesită mult timp şi reprezintă o provocare majoră pentru multe companii. În cazul produselor de mare varietate, configurarea personalizată nu este total documentată. Folosind 3D ca şi limbaj universal, CATIA Composer generează animaţii uşor de înţeles prin care se prezintă interactiv produsul (în ansamblu şi în detaliu), modul de instalare şi de punere în funcţiune, procedurile de service.
      • Managementul configuraţiilor joacă, de asemenea, un rol important în întreţinerea, reparaţia şi revizia (MRO) produselor livrate, pentru a asigura documentaţia potrivită a produsului, a pieselor de schimb şi păstrarea instrucţiunilor pe parcursul întregului ciclu de viaţă al produsului.
      • Afacerile cu piese de schimb sunt din ce în ce mai frecvente în multe domenii industriale şi o dată cu ele, nevoia de a crea şi înteţine cataloagele de prezentare a pieselor.
      • Un sistem de management eficient pentru asigurarea garanţiei produselor, reprezintă un aspect important pentru satisfacţia clienţilor. În plus, documentarea completă a tuturor defectelor, a problemelor şi a rezolvărilor acestora, asigură o sursă de informaţie pentru îmbunătăţirea continuă a produsului.