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Ingénierie numérique
19.01.2016

Partenariat d'innovation entre CENIT et Airbus: Achèvement réussi de la phase conceptuelle chez Beluga XL grâce à la méthodologie de conception basée sur des règles et axée sur des processus élaborés et mis en oeuvre par CENIT

CENIT introduit des innovations pour la conception et la fabrication chez Airbus. Plus de 8000 pièces uniques obtenues à partir de 3 pièces maîtresses.

Stuttgart, le 12 Janvier 2016 - En Septembre 2015, après seulement 10 mois, Airbus a conclu avec succès la phase de conception de ses avions de fret Beluga XL. La contribution à la productivité exceptionnelle de l'ingénierie d'Airbus était une méthodologie de conception basée sur des règles et axée sur des processus élaborés et mis en oeuvre par CENIT. Dans cette approche, les assemblages et les composants individuels sont standardisés et harmonisés, ce qui permet de définir les familles de pièces et leurs pièces maîtresses respectives. Le programme de CAO peut alors générer automatiquement toutes les variantes à partir de ces pièces principales. Ce processus est le résultat d'un partenariat d'innovation long terme entre les deux sociétés.

Dans le cas des Beluga XL, Airbus a utilisé la procédure pour développer des composants structurels pour la coque supérieure de la soute, comme par exemple le longeron et les traverses ainsi que les raccordements associés (clips). CENIT a développé les «pièces maîtresses» pour ces familles de composants et défini les règles de conception et de fabrication associés dans le logiciel de CAO CATIA. Les clips peuvent, par exemple, comprendre les longueurs et les angles des composants en fonction des composants voisins et des séquences de perçage.

Pour la soute, le logiciel a généré automatiquement près de 7500 clips et environ 600 longerons et traverses. Pour les clips, dont il existe un nombre particulièrement élevé de variantes, CENIT a implémenté un outil logiciel de comparaison avec les clips existants afin d’optimiser le taux de réutilisation des pièces. Ainsi, le nombre de clips différents peut être ramené à environ 1400.

En seulement 24 heures, les ingénieurs disposaient du modèle digital 3D paramétrique complet (la maquette numérique) de la soute sur leurs écrans. L'effort de travail, du lancement du projet jusqu’à la conception 3D complète, a été réduit de plus de moitié. L’automatisation assure également des données correctes à 100% et des normes d'affichage uniformes pour chaque composant. Cette information est ensuite utilisée notamment dans la production largement automatisée des outils de formage nécessaires, ce qui permet aussi un lancement plus rapide de la production.

Recherche, mise en œuvre et avantages concurrentiels tangibles

La méthodologie de conception qu'Airbus utilise pour le Beluga XL a été développée par CENIT dans le cadre du projet de recherche «i-chain ». Au début de l’année 2014, après la conclusion couronnée de succès du projet «i-chain », les deux sociétés ont étendu leur partenariat d'innovation.

Tout d'abord, Airbus a demandé à son partenaire de tester le concept dans des conditions réelles avec les différentes divisions de l'entreprise. CENIT utilise donc les connaissances acquises au cours de ces essais pour développer le contenu de la formation dédiée aux collaborateurs Airbus.

Pour en savoir plus sur les solutions et l’expertise CENIT pour l’aérospatiale : http://www.cenit.com/fr_FR/plm/3ds-plm/industries/aerospatiale.html

Beluga et Beluga XL par Airbus

Airbus exploite actuellement une flotte de cinq avions de transport entre ses divers sites de production en Europe. Le A300-600ST est capable de transporter de très grands ensembles montés, tels que des fuselages ou des ailes d'avions. Cet appareil doit son nom de Beluga à sa ressemblance frappante avec la silhouette du cétacé du même nom. Pour renforcer et développer ses capacités de transports, Airbus a lancé en Novembre 2014 le projet "Beluga XL" basé sur l'A330-200. À partir de 2019, cinq nouveaux avions de transport de ce type seront mis en service.