Newsroom
 / Magazine / 
Digital Continuity
Digital Production Data continuity
  • 892-0-0
  • 893-1-892
  • 894-2-892
01.06.2021

La continuité des données devient la continuité des processus

Production numérique : la continuité des données de la conception à la fabrication

"Augmenter votre degré d'automatisation et augmenter votre productivité", telle était la devise jusque-là. C'est vrai, mais la productivité gagnée est de nouveau perdue si, en raison d'un manque de continuité des données entre les départements par exemple, les informations déjà définies dans la conception ne peuvent pas être utilisées dans la programmation du robot. Ceci est particulièrement important dans le cas de modifications de conception ou lors de la programmation de variantes.

Les grands projets de digitalisation font la une des journaux. Cependant, lorsque je suis sur la route en tant qu'expert de l'usine numérique dans les entreprises manufacturières, je vois beaucoup de papier, des dessins 2D contenant des informations de fabrication, des listes Excel maintenues manuellement et des "essais et erreurs" jusqu'à la première bonne pièce.

Cela réduit non seulement la productivité, mais rend également difficile, voire impossible, le déploiement de nouvelles stratégies de numérisation. C'est pourquoi je recommande à mes clients et partenaires de moderniser leurs méthodes de travail et leurs technologies afin d'approcher la situation idéale : une chaîne de valeur numérisée en continu. C'est seulement là que vous pourrez exploiter totalement le potentiel de votre entreprise.

Où sont les problèmes d'interface dans la chaîne de valeur ?

En fait, ce sujet n'est pas nouveau. En effet, depuis des années, il est fréquent que la CAO et la FAO soient étroitement liées dans le domaine de l'usinage. Étonnamment, cela ne s'applique toujours pas aux applications robotisées. Voici quelques exemples typiques dans le domaine de la cohérence des données que j'observe régulièrement dans la pratique et qui ont un impact direct sur la productivité des Ateliers.

 

La transmission et le traitement des données sont rendus plus difficiles pour les raisons suivantes :

  • Pour chaque phase d'ingénierie, un logiciel différent est utilisé. Sans interfaces standardisées, cela provoque des ruptures de la chaîne numérique.
  • Les données CAO du composant ne représentent le produit que de manière constructive, de sorte que des plans de fabrication séparés doivent souvent être recréés pour la production.
  • La planification de la production et les spécifications des processus se font souvent dans Excel ou d'autres outils non intégrés.
  • Les systèmes PLM propriétaires assurent la cohérence horizontale des données, mais n'offrent souvent pas de fonctionnalités spéciales pour les processus et technologies verticales.
  • En général, il n'y a pas de jumeau numérique complet de l'installation (entre autres, la géométrie 3D des composants, la cinématique, les connecteurs E/S, les modèles de comportement,...) et par conséquent on ne peut ni faire une programmation hors-ligne exacte, ni disposer des données pour la validation PLC et pour la mise en route virtuelle.

 

Ce sont des exemples, la liste pourrait être allongée presque arbitrairement. Vous savez mieux que quiconque où se situent les problèmes centraux de l’organisation actuelle et de la stratégie future de votre entreprise.

Procédés de numérisation pour la production de soudage dans l'ensemble de la chaîne de production

Un exemple concret montre à quel point certains changements évidents dans les processus et les technologies peuvent déjà être efficaces.

Que diriez-vous d'automatiser et de numériser votre production de soudage depuis le programme de conception CAO jusqu'à la production en série ? & si vous ne vous contentez pas seulement d'introduire une solution OLP, mais que vous modernisez également les processus les plus importants ?

Tout d'abord, voici le processus de travail tel qu'il se déroule dans de nombreux ateliers aujourd'hui :

  • Le nouveau composant ou la nouvelle variante de composant est créé dans le programme de création CAO. Le concepteur définit des paramètres tels que le type de soudure, le début et la fin de la soudure et l'épaisseur du cordon de soudure pour les opérations ultérieures de soudure. Il enregistre ces informations dans une documentation 2D séparée de la soudure du composant.
    Problème : Parce qu'il n'y a pas de 3D Master (Modèle 3D avec cotations, annotations et tolérancement) dans le cas présent, tout dépendra alors du bon vouloir du concepteur, s'il considère et saisit correctement toutes les données nécessaires.
  • Les collègues de la production prennent en charge les données 3D du composant et passent au crible les informations sur le cordon de soudure. Ils doivent ensuite utiliser la documentation 2D du composant pour déterminer où se trouvent les cordons de soudure sur le composant réel.
    Problème : Des erreurs surviennent facilement pendant l'alignement. Ou encore parce qu'il y a une confusion et que le mauvais document est utilisé.
  • La cellule robotisée est programmée par apprentissage manuel. L'employé règle ainsi les cordons de soudure et leurs points de départ et d'arrivée respectifs.
    Problème : Le positionnement exact des cordons de soudure est difficile et complexe et contribue à la perte de temps importante de plusieurs jours-homme. En effet, il faut toujours tenir compte de la position, du type et de la longueur des soudures lors de l'élaboration du déroulement optimal du programme. En même temps, il est important de considérer quelle séquence de soudage est la plus efficace.

Il n'y a pas d'autre moyen ! La solution réside dans la transformation numérique de ce processus.

  • Le bureau d'études utilise un 3D Master (Modèle 3D avec cotations, annotations et tolérancement). Il contient non seulement la représentation géométrique, mais aussi toutes les informations de fabrication et de planification pertinentes. Ainsi, toutes les informations nécessaires sont déjà disponibles dans le modèle 3D et sont stockées de manière cohérente.
    Résultat : Un processus fiable et sécurisé qui évite toute rupture de support numérique ou erreurs de données pour les processus manuels.
  • Un programme supplémentaire spécifique au processus analyse ce 3D Master et transfère automatiquement les cordons de soudures de la pièce, y compris les paramètres créés par le concepteur, du système CAO vers un format neutre.
    Résultat : Les données sont numérisées et peuvent être transmises sans erreur avec toutes les informations nécessaires concernant les cordons de soudure.
  • La cellule est programmée hors ligne avec FASTSUITE Edition 2. Pour ce faire, l'employé importe les données CAO et les données de soudure à partir du format neutre.
    Résultat : FASTSUITE Edition 2 règle automatiquement les cordons de soudure et les paramètres associés pendant la programmation. L'apprentissage manuel n'est plus nécessaire ! La quantité de travail est considérablement plus faible et la qualité du travail beaucoup plus élevée, puisque les soudures réalisées sont exactement celles indiquées par le concepteur.
  • Il est possible d'améliorer encore la qualité de l'ensemble du processus grâce à l'extension de FASTSUITE Edition 2 selon les besoins du client, de sorte que la position du cordon de soudure s'adapte automatiquement à la trajectoire de l'outil lors des modifications apportées au composant (p. ex. longueur et/ou largeur). Cela signifie que l'adaptation de la trajectoire de l'outil aux dimensions modifiées des pièces peut être effectuée facilement et est également possible après importation de la géométrie du processus.
    Résultat : Il n'est donc pas nécessaire de reboucler avec la conception en cas de modifications mineures des cordons de soudure.

Économies et amélioration des processus pour un retour sur investissement rapide

Estimez les économies qui seront réalisées et vous pouvez facilement imaginer que le retour sur investissement n'est pas un objectif à long terme, mais qu'il sera atteint après seulement quelques mois, selon les spécificités du projet.

Au delà de la productivité, cela engendre des clients satisfaits qui apprécient votre réaction face aux évolutions de leurs demandes et des changements, et des employés qui sont heureux des innovations et nouveaux succès sur leur lieu de travail. C'est un véritable plus pour la pérennité des processus de votre entreprise.

Comme mentionné plus haut, la description du processus de soudage, ses problèmes et les solutions apportées ne sont qu'un exemple. L'équipe FASTSUITE peut vous accompagner avec une large gamme de technologies de fabrication et une grande expérience des différents processus de fabrication.

Si vous souhaitez vous lancer sur la voie de la fabrication numérique, nous pouvons vous fournir une assistance complète.

Les principales compétences de CENIT pour vous accompagner sont les suivantes :

  • Conseil & expertise technologique pour les processus de production
  • Maîtrise & connaissance approfondie des différents programmes de conception CAO
  • Programmation hors ligne avec le logiciel de simulation FASTSUITE Edition 2
  • Développement de logiciels spécifiques à vos processus
  • Une connaissance étendue de la méthodologie

Démarrez votre transformation maintenant !

Nos consultants transforment ces services en un effort d'équipe qui assurera le succès de votre transformation numérique.

Les ruptures dans la chaîne de l'information et les processus non numérisés empêchent les personnes et les machines de travailler efficacement. Les saisies manuelles augmentent la probabilité d'erreurs, limitent la flexibilité et ralentissent les processus les plus simples.

Commencez par surmonter les faiblesses numériques et portez votre automatisation à un autre niveau avec nous... J'ai hâte d'apprendre à connaître vos challenges actuels !