Mit der Digitalisierung bewegen sich die physische und die virtuelle Welt zunehmend aufeinander zu. Produkte erhalten eine eigene Intelligenz und werden sich über das (Industrial) Internet-of-things (IoT/IIoT) miteinander vernetzen.
Vom Produktentstehungsprozess über den Betrieb des Produkts bis zum Recycling lassen sich in Zukunft Informationen über ein Produkt sammeln. Auf Basis dieser Informationen können Unternehmen optimierte Entscheidungen treffen. Smart Data versetzt sie in die Lage, flexibel und schnell auf Situationen zu reagieren.
Das eigene Geschäftsmodell hinterfragen
Für die Geschäftsprozesse bedeutet das eine Revolution. Im Grunde muss sich aktuell jede Unternehmensleitung fragen, wie sie das bestehende Geschäftsmodell digital weiterentwickelt – oder ob es nicht sogar betriebswirtschaftlich sinnvoller ist, von vornherein an ganz neuen Konzepten zu arbeiten.
Stand heute fehlt allerdings oft die Basis für die Realisierung von Industrie-4.0-Szenarien: die durchgehende Digitalisierung im Produktentstehungsprozess – auch digitale Kontinuität genannt. Bevor sich die Industrie in dynamischen, agilen Wertschöpfungsnetzwerken organisiert, braucht es noch einige Anstrengungen.
Für das eigene Unternehmen muss das Management entscheiden, wann es die ersten Schritte geht und wo die Maßnahmen ansetzen. Allerdings bestehen weiterhin Unwägbarkeiten, wie fehlende Branchen-Standards oder IIoT- Sicherheitsfragen. Und es mangelt an der Gesamtübersicht, denn die allerwenigsten haben bereits eine operationalisierbare Digitalisierungs-Strategie.
Unser Rat: Jetzt starten!
Aus unserer Sicht, klärt sich das „wann“ und das „wo“, wenn man den Digitalen Zwilling als Kern von Industrie 4.0 für Fertigungsunternehmen versteht. Um die Vision des Digitalen Zwillings zu erreichen, muss die Digitalisierungsstrategie beim Produktentstehungsprozess zur Chefsache werden.
Der richtige Zeitpunkt zum Handeln ist jetzt und die richtigen Ansatzpunkte sind das virtuelle Produkt und ein integrierter digitaler Prozess.
Der Digitale Zwilling erfordert beharrliches Engagement auf verschiedenen Achsen. Die Organisation muss sich entwickeln, Prozesse ausarbeiten und die notwendigen Technologien implementieren. Dieser Aufbau wird Zeit brauchen.
Auf dem Weg dorthin muss digitale Kontinuität – also die Einführung eines digitalen, vernetzten und durchgängigen Product Lifecycle Management (PLM), dessen IT-Architektur auf digitalen Plattformen wie 3DEXPERIENCE von Dassault Systemès und auf Anwendungen der Business Suite SAP S/4HANA basiert, ganz am Anfang stehen.
Wie hoch ist die Rendite der Individualisierung?
Ich will hier nur ein Thema anführen, das zeigt, worin für den Unternehmer die Herausforderung einer PLM-Implementierung liegt. Das Stichwort lautet „individuell versus standard“. Bei der Implementierung von PLM-Software werden häufig Zusatzfeatures programmiert, weil bestehende Prozesse eins-zu-eins abgebildet werden.
Der Wunsch zur Individualisierung war schon immer ein Kostentreiber für PLM-Projekte. Die Komplexität einer Produktion, die auf IIoT und Smart Manufacturing setzt, macht Sonderwege aber immer schwieriger. Ohne ein hohes Maß an Standardisierung werden die Lösungen nicht mehr beherrschbar und zu teuer in der Wartung.
Meiner Auffassung nach geht es heute darum, genau zu analysieren, wo der individuell gestaltete Prozess tatsächlich einen erheblichen betriebswirtschaftlichen Zusatznutzen bringt – und ansonsten mit Standards und vorkonfigurierten Lösungen zu arbeiten. Dahin wird der Trend gehen. Das Management muss diese unternehmerische Entscheidung treffen und dann das Leadership dafür übernehmen, alle weiteren Prozesse an Standards anzupassen.
Erfolg braucht Vorbereitung
CENIT unterstützt Entscheider dabei, diese und alle weiteren grundlegenden Fragestellungen vor dem eigentlichen Projektstart der PLM-Implementierung zu klären. Wir empfehlen eine strukturierte, dokumentierte Ausarbeitung, die auf dem Projektziel aufbaut. In unserer Beratungspraxis haben wir dazu fünf Schritte identifiziert:
1. Digitalen Reifegrad bestimmen: Das Projekt-Team sollte eine Bestandsaufnahme machen. Ich muss die Ausgangslage genau kennen, damit ich sicher sein kann, mit meinen Maßnahmen das Ziel zu erreichen.
2. Nutzenpotentiale ermitteln: Die einzelnen Projektziele sollten ihrem quantifizierten Nutzen gegenübergestellt werden. Beispiel: Effizienzgewinn in der Produktion, Time-to-market verkürzt, etc. Damit habe ich die Grundlage, um die Investitionskosten zu beurteilen.
3. Lösungsweg und Agenda darstellen: Auf Basis der gewonnen Erkenntnisse gilt es darzustellen, wie sich das Ziel erreichen lässt und welche Schritte dazu notwendig sind.
4. Proof of concept: Anhand von Software-Demonstratoren lässt sich nachweisen, dass der Lösungsweg zu den gewünschten Ergebnissen führt.
5. Umsetzungsplan: Alle Einzelschritte werden beschrieben, den zuständigen Mitarbeitern zugeordnet und terminiert.
Mit dieser Vorbereitung erreicht man eine sehr gute inhaltliche Ausarbeitung für das PLM-Projekt. Und das positive Engagement aller Beteiligten wird aktiviert. Denn Prozesse zu ändern heißt, die Menschen mitzunehmen. Wenn Mitarbeiter ihre eigene Agenda entwickeln, fangen sie an, dagegen zu arbeiten. Umgekehrt wirkt die gemeinsame Vision der Startphase motivierend. Jeder weiß, was sein Beitrag ist und was er dabei gewinnt.
Digitale Transformation: In 20 Tagen zum strukturierten Aktions-Plan
Wir haben diese Schritte als Digital Process Assessment in unser Angebot smartPLM integriert. Mit unserem plattformübergreifenden Know-how aus der SAP bzw. Dassault Systèmes Welt und unserem tiefen Fachwissen für die Fertigungsindustrie können wir die Potentiale einer integrierten PLM-Plattform genau beschreiben.
Bei einem Projekt zur Digitalen Transformation nimmt ein Digital Process Assessment rund 20 bis 30 Tage in Anspruch. Für begrenztere Vorhaben bieten wir diesen Schritt als Teil unseres Ready to Grow Ansatzes an.
Jetzt ist die Zeit zum Handeln
Der Anfang ist die Hälfte vom Ganzen, heißt es bei Aristoteles. Gehen wir von einem Unternehmen mit einem mittleren digitalen Reifegrad aus, dann ist mit smartPLM das Ziel einer durchgehenden Plattform für das virtuelle Produkt und seinen digitalen Prozess in zwei bis drei Jahren erreichbar. Auf dem Weg dorthin erreicht das Unternehmen immer wieder definierte Meilensteine, die bereits zum Geschäftserfolg beitragen.
Fazit: Wer das virtuelle Produkt, seinen digitalen Prozess und die autonome Produktion vernetzt, der kommt dem Digitalen Zwilling nahe. Um in naher Zukunft diese Option zu haben, muss man jetzt starten. Das ist mein Rat an die Entscheider der Fertigungsindustrie.
