Intelligente Automatisierung und Produktionstechnik für die Industrie

Prozesse der Modellierung und der Simulation (kurz: MODSIM) sind ein Universalwerkzeug für die nachhaltige Produktentstehung und bilden die technologische Grundlage für digitale Zwillinge. Mit diesem virtuellen Abbild realer Produkte, Anlagen oder Prozesse können Unternehmen bereits in frühen Entwicklungsphasen Design, Funktion, Materialverhalten und Herstellbarkeit analysieren und iterativ optimieren. So lassen sich fundierte Entscheidungen auf Basis konsistenter Daten und realistischer Simulationen treffen, bevor ein physisches Produkt entsteht.

Entscheidend dabei ist der End-to-End-Gedanke: Mit einem durchgängigen digitalen Modell, das vom Konzept bis zur virtuellen Inbetriebnahme reicht, minimieren Sie Risiken, verkürzen Entwicklungszeiten und reduzieren die Notwendigkeit physischer Tests. Das spart Ressourcen, senkt Kosten und schafft Raum für Innovation.

Der digitale Zwilling macht die wachsende Komplexität anspruchsvoller Industrieerzeugnisse beherrschbar. So unterstützt er bei der Klärung von Teil- und Gesamtsystemfragen, liefert belastbare Grundlagen für Technik- und Managemententscheidungen und fördert die abteilungsübergreifende Zusammenarbeit. Konstrukteur*innen und Simulationsexpert*innen können damit Produktentwürfe gezielt validieren und eine höhere First-Time-Right-Rate erreichen.

Damit das gelingt, braucht es eine durchgängig digitale Prozesskette: einheitliche Datenmodelle, konsistente Simulationsergebnisse und die lückenlose Integration in PLM-Systeme. CENIT schafft diese technologischen Voraussetzungen und macht MODSIM für alle Beteiligten im Unternehmen nutzbar.
 

In der modernen Fertigung ist die Effizienz der Roboterprogrammierung entscheidend, insbesondere bei variantenreichen Kleinserien. Mit der Offline-Programmierung (OLP) von Roboterzellen unterstützt CENIT Sie dabei, produktionsreife Roboterprogramme zu erstellen, ohne den laufenden Fertigungsprozess zu unterbrechen. Die Programmierung erfolgt in einer virtuellen Simulationsumgebung am PC („off line“) und berücksichtigt Faktoren wie definierte Fertigungsqualität, erforderlichen Zeittakt und Betriebssicherheit. Anschließend lässt sich das Programm direkt in die Anlage einfahren und nutzen, ganz ohne zeitaufwendige Teaching-Prozesse.

Neben der Zeitersparnis bietet die Lösung noch weitere Vorteile: Das Fehlerrisiko sinkt, da Prozessparameter und Technologiewerten in der Software hinterlegt sind und wiederverwendet werden können. Dies vermeidet Datenverluste, Redundanzen und Inkonsistenz. Ist ein 3D-Master-Konzept realisiert, können Bearbeitungsbereiche wie Schweißnähte und Schneidkonturen direkt vom Bauteil übernommen werden.

In der digitalen Simulation lassen sich Szenarien in einer sicheren und kontrollierten Umgebung testen. So kann man Aspekte wie Roboterbewegung und -koordinierung, die Platzierung von Vorrichtungen oder die Zykluszeit optimieren. All dies erhöht die Planungssicherheit und reduziert Kosten, die durch Testläufe und Produktionsunterbrechungen entstehen. Die OLP integriert sich nahtlos in Ihre bestehende PLM- und CAD/CAM-Systemlandschaft und bildet die Basis für:

• die frühzeitige Absicherung von Produktionskonzepten
• die Reduzierung von Anlaufzeiten
• die effiziente Anpassung an Produkt- und Prozessänderungen

Als Teil durchgängiger MODSIM-Prozesse ermöglicht OLP einen digitalen Workflow, der Qualität, Produktivität und Innovationskraft steigert. Simulation sorgt für eine effizientere und nachhaltigere Produktentstehung, die schnell auf neue Anforderungen reagiert – „First-time-right“ statt „trial-and-error“.